Современная история зеркал начинает свой отсчет более семи тысяч лет назад. Самые ранние зеркальные экземпляры в виде полированных как зеркало кусков обсидиана были найдены в Турции 7 500 лет назад. До изобретения зеркала поверхности использовали камень и металл, такие как золото, серебро, олово, медь и горный хрусталь. Для того, чтобы довести до зеркального блеска кусок стали или бронзы величиной примерно 10-12 см, требовались громадные усилия, а также полученная поверхность постоянно окислялась и ее приходилось ежедневно чистить.
Изобретение первого прообраза современного зеркала можно отнести к 1279 году, когда Джоном Пекамом был открыт и описан способ покрывать стекло тонким слоем свинца.
Первыми же производителями зеркал стали венецианцы. Тонкий слой оловянной фольги они накладывали на бумагу, которая с другой стороны покрывалась ртутью. Затем на ртуть вновь клали бумагу, и только после этого накладывалось стекло. После этого из-под стекла убиралась вся бумага. В итоге получалось зеркало мутное, но обладало большим коэффициентом отражения, чем предыдущие экземпляры.
Следующей ступенью на пути к современному зеркалу стало открытие Юстуса фон Либиха, который в 1835 году начал использовать серебро для производства зеркальных поверхностей, в результате чего они получались более ясные и сверкающие.
Современная технология изготовления зеркал
Современная технология производства зеркал состоит из нескольких этапов.
На первом этапе лист стекла режут на части заданных размеров с помощью специального оборудования. После этого поверхность стекла очищается от коррозии и загрязнений и выполняется декоративная обработка краев. Как правило, ширина боковой грани зеркала лежит в диапазоне от 5 мм до 30 мм, а угол его наклона — 5-25 градусов.
Затем начинается основной этап изготовления зеркала . На подготовленную стеклянную поверхность наносится тонкий слой алюминия или серебра, получая тем самым заднюю поверхность будущего зеркала .
Следующим этапом наносится слой медной пленки, которая защищает отражающий слой от электрохимического воздействия. Медную пленку покрывают, в свою очередь,лакокрасочными материалами (поливинилбутиральные, нитроэпоксидные, эпоксидные эмали) для защиты от механических повреждений.
На последнем этапе производства зеркала осуществляют окантовку зеркала пластмассой, металлом или любым другим материалом по выбору заказчика.
Есть также еще одна технология изготовления современного зеркала - «металлизация стекла», которая заключается в катодном распылении и термическом испарении алюминия в вакууме при избыточном давлении. Чаще используют термическое испарение алюминия в вакууме. Испарение алюминия происходит со жгутов вольфрамовой проволоки либо из жаропрочного тигля. Подготовка поверхности стекла к алюминированию выполняется еще более тщательно, чем перед химическим серебрением, и включает обезвоживание и обработку электрическим разрядом. Толщина алюминиевой пленки для получения зеркала с максимальной отражательной способностью должна составлять 0,12 мкм. Благодаря повышенной химической стойкости алюминиевые зеркала иногда используют как поверхности наружного отражения, которые защищаются оптически прозрачными слоями. Обычно же слой алюминия покрывается непрозрачными лакокрасочными материалами, такими же, как и при серебрении. Некоторая неравномерность по спектру и ухудшение отражательной способности алюминированных зеркал по сравнению с посеребренными оправданы значительной экономией серебра при массовом производстве зеркал .При этом толщина слоя алюминия составляет примерно 0,1-0,15 микрометров. Этот способ изготовления зеркал позволяет достичь высокой химической стойкости зеркальных поверхностей, которые применяются для наружного отражения. Замена зеркал
Для улучшения работы сайта и его взаимодействия с пользователями мы используем файлы cookie. Продолжая работу с сайтом, Вы разрешаете использование cookie-файлов. Вы всегда можете отключить файлы cookie в настройках Вашего браузера.
